Siamo andati a visitare Screenline, per comprendere quali materiali e procedure di produzione caratterizzano uno schermo di qualità. Ecco gli aspetti più importanti da tener presente.

Nel mondo del video si parla quotidianamente di sviluppo tecnologico e di prestazioni in costante miglioramento. Però, a volte (o di frequente) non dimostriamo pari sensibilità a tutti gli anelli della catena che costituisce l’impianto: lo schermo di proiezione è uno di questi.
A Besenello, in provincia di Trento, dal 1985 è attiva Screenline (http://www.screenline. it), riferimento internazionale del mercato, che produce schermi fin dagli esordi della videoproiezione. Siamo andati a visitare la fabbrica per capire cosa significhi parlare di uno schermo di qualità, quali sono i materiali e i dettagli di produzione che fanno la differenza. Ecco, a nostro parere, cosa bisogna tener presente per garantire alla committenza un servizio di alto profilo.


Il prezzo della sicurezza

«Il primo aspetto da tenere sempre in mente – ci spiega Stefano Sanna, direttore commerciale e marketing Italia di Screenline – riguarda l’incidenza del costo di uno schermo sul totale dell’impianto audio/video: a seconda della configurazione, può oscillare attorno al 10%. Bisogna essere pragmatici: risparmiare il 10%, ma anche il 20, sul costo di uno schermo di proiezione equivale all’1 o 2% sul costo totale dell’impianto. Ciò ha poco senso, soprattutto quando risparmiare significa scegliere un prodotto che non soddisfa le norme di sicurezza, non garantisce la costanza delle prestazioni (teli dello stesso modello con differenti punti di bianco) e, ultimo ma non meno importante, non esprime la qualità del Made in Italy». Prosegue Sanna: «La responsabilità che riveste uno schermo è fondamentale almeno per due ragioni: prestazioni e sicurezza. Nel primo caso, se il telo perde planarità oppure si formano pieghe, viene compromesso il funzionamento di tutto l’impianto e il cliente si trova nella condizione di poter contestare il lavoro. Nel caso ancora più importante della sicurezza, un telo che non rispetta le norme in caso d’incendio produce fumi tossici, i principali responsabili di intossicazioni e vittime: un telo di PVC non trattato, in caso d’incendio produce diossina. In Italia vengono recepite le normative europee che ci obbligano all’utilizzo di tele con caratteristiche ben precise. Quindi, in capo all’installatore insiste una grande responsabilità: quella di montare materiale certificato perché in caso di sinistro dovrà risponderne davanti alla legge. La normativa è obbligatoria per tutti gli ambienti pubblici, ma il buon senso ci porta a rispettarla anche in ambito residenziale. Purtroppo, sul mercato il numero di prodotti non certificati è elevato: c’è parecchia disinformazione, l’argomento è davvero serio».

Il collaudo finale di uno schermo motorizzato. I controlli coinvolgono il motore con i suoi fine corsa, la planarità e la precisione ottica del telo.

La customizzazione

A fianco dell’ufficio tecnico (dall’alto la prima e seconda foto) è presente un’area dedicata al montaggio dei prototipi (foto sopra).

Probabilmente lo schermo di proiezione è uno degli elementi dell’impianto più soggetti alla personalizzazione. «Per sua natura – ci spiega Sanna – rappresenta l’elemento di raccordo fra il videoproiettore e l’ambiente oggetto dell’installazione; deve essere integrato al meglio con il design e l’arredo, apparire quasi invisibile. Durante la progettazione di una struttura, architetti e ingegneri non prevedono la presenza e i relativi ingombri dello schermo di proiezione; paghiamo lo scotto di entrare nel cantiere per ultimi e dobbiamo adattarci ad una realtà già presente. Quindi, la capacità di personalizzare uno schermo presente nel nostro catalogo, adattandolo alle esigenze piuttosto che crearne uno ex-novo, rappresenta un servizio indispensabile, con richieste che coprono il 30% circa della nostra produzione». «La più ricorrente, quella quotidiana – prosegue Sanna – è la prima: se la parete che ospita lo schermo ha dimensioni diverse dai modelli a catalogo, allora può essere necessario produrre uno schermo su misura. Sono richieste frequenti, soprattutto in ambito residenziale. In questo caso, avere tutta la produzione in Italia è fondamentale: riusciamo a garantire disponibilità e tempi di esecuzione rapidi, con un controllo qualità ancora più importante in questi casi, perché si tratta di rispettare parametri non standard per noi. È un servizio che offriamo a fronte di un contributo alle maggiori spese che affrontiamo, che va dal 5 al 10% del prezzo totale».


Esigenze complesse

Figura 1. Il caricatore alloggia le differenti bobine di telo.

E poi ci sono necessità di customizzazione più complesse, si parte sempre da un’esigenza manifestata dal cliente. «Qui entra in gioco l’ufficio tecnico interno di Screenline – chiarisce Sanna – che progetta ed elabora anche questo genere di prototipi. Sono l’espressione di un modello sviluppato, affinato e reso un prodotto commerciale con la collaborazione dei nostri fornitori, che partecipano alla progettazione. Attigua all’ufficio tecnico abbiamo un’area dedicata al montaggio dei prototipi. Inoltre, coinvolgiamo i nostri fornitori anche per sviluppare nuove tecnologie: è successo di recente con la pellicola Glue-It realizzata con una multinazionale tedesca che produce particolari polimeri. Ha brevettato una soluzione bubble free, per attaccare e staccare la pellicola su superfici di qualunque tipo, senza creare bolle. Oppure, quando abbiamo sviluppato lo schermo circolare Arena, un prodotto che prima non esisteva e che ha richiesto il coinvolgimento di Vioso per ricalibrare l’edge blending su superfici curve».


L’importanza del feedback

Figura 2. L’operatore imposta i parametri per il taglio del telo.

Data l’elevata richiesta di personalizzazione di uno schermo di proiezione, diventa determinante ricevere costanti riscontri dal mercato, anche attraverso la propria rete commerciale. «Rispetto ad altri paesi esteri, per la distribuzione in Italia ci affidiamo ad una rete di agenti, che parlano quotidianamente con noleggiatori e installatori e presidiano il territorio – ci spiega Sanna. Ad ogni loro critica segue sempre una risposta: aver mantenuto la fabbrica in Italia, e con essa tutte le fasi di produzione, ha contribuito a consolidare la fidelizzazione e a dare seguito ad ogni loro richiesta: oggi abbiamo una marcia in più rispetto al resto del mercato. In precedenza, anche la distribuzione in Italia era affidata a distributori che, però, non erano riusciti a fornire tutte quelle indicazioni necessarie per adeguare e sviluppare la gamma dei modelli. Mancavano i report sulle esigenze del mercato, che nel frattempo cambiava. Molti dei nostri prodotti vengono tutt’ora sviluppati per risolvere specifiche necessità: ad esempio, il nostro schermo da 10 metri per eventi si monta direttamente sul palco, all’aperto. Diamo molta importanza ai tempi di montaggio e smontaggio e alla possibilità di far eseguire i lavori da una sola persona».


La scelta della tela

Figura 3. La macchina computerizzata svolge e taglia a misura il telo.
Figura 4. Il taglio dei rulli viene effettuato con una troncatrice a doppia testa, a controllo numerico.
Figura 5. Con un getto d’aria compressa l’operatore elimina le eventuali bave.
Figura 6. La superficie del rullo presenta un incavo longitudinale, per tutta la lunghezza. Lungo questo incavo l’operatore posiziona uno speciale biadesivo.

Gli schermi per la videoproiezione si suddividono in base ai mercati di riferimento. Quello professionale è composto da installazioni fisse (uffici, sale riunione, auditori, negozi e centri commerciali, ecc.) e da installazioni dedicate ad eventi live, da rimuovere terminato l’avvenimento. L’ambito residenziale, invece, si riferisce alle sale Home Cinema e Multimedia.
Ovviamente, per ogni tipologia di schermo e, quindi, per il suo specifico utilizzo è prevista una tela di riferimento.
Le tele rientrano sostanzialmente in due grandi categorie: quelle in PVC e le tele spalmate. Le prime sono meccanicamente più stabili e, nel caso si formi una pieghetta, come nasce scompare.
Le tele spalmate, invece, soffrono di più: la pieghetta, le orecchie (ondulazioni verticali agli estremi) e la pancia (perdita di consistenza al centro) sono irreversibili.
Adottare le tele in PVC è una scelta obbligata, soprattutto per gli schermi a cornice dove la tela viene spedita piegata e impacchettata, oppure per il noleggio (eventi live), un utilizzo che richiede flessibilità operative spinte, in condizioni critiche. In questo caso la tela deve essere particolarmente morbida per non danneggiarsi, nonostante l’elevato numero di montaggi e smontaggi. Nel caso di proiezioni frontali si usa accoppiare alla tela uno strato nero o grigio per evitare che una fonte di luce presente sul retro alteri il contrasto e il potere riflettente.
Le prestazioni di una tela, poi, dipendono dai seguenti parametri: guadagno adeguato all’utilizzo, uniformità con assenza di effetto spot e ottima colorimetria, ossia capacità riflettente neutra su tutta la gamma cromatica, senza introdurre dominanti.
«L’uniformità e la colorimetria di una tela – ci spiega Paolo Pegoretti, direttore esecutivo di Screenline – di per sé sono già due ottime caratteristiche di qualità, devono essere otticamente perfette. Tele di modesta qualità presentano effetti spot e difettano di omogeneità riguardo al loro potere riflettente; in questo caso, a volte, si tratta di tele prodotte per altri usi, come le tende filtranti e oscuranti oppure quelle utilizzate per le scenografie. Ovviamente costano meno, addirittura fino a cinque volte meno e, peggio ancora, non sono adeguate. Anche la risposta neutra alla gamma cromatica è una caratteristica determinante; nel tempo, non deve ingiallire. Non dobbiamo poi dimenticare l’aspetto legato alla sicurezza: tutte le nostre tele provengono da un unico fornitore, una multinazionale francese, sono tutte certificate M1, M2 e B1. Ciò significa che in caso d’incendio non prendono fuoco e non intossicano».
La scelta dello spessore della tela è parte del know how che possiede un costruttore. «Si tratta di un parametro critico – commenta Pegoretti – lo spessore varia da 0,22 a 0,70 mm a seconda della destinazione d’uso. La scelta deve essere ben ponderata perché incide sulla planarità dello schermo: bisogna trovare lo spessore che permetta al PVC di muoversi, ma senza dilatarsi troppo rischiando di generare le pieghe».
Riguardo al potere riflettente, non esistono procedure standard che consentano la misura oggettiva di questo parametro. Ogni produttore dichiara il guadagno dei propri schermi in maniera arbitraria, e i valori fra produttori diversi non sono raffrontabili. Un discorso analogo riguarda le quote di mercato di ciascun produttore, con i dati a valore e quantità relativi alle vendite: lo schermo appartiene ad una categoria di prodotti che non viene rilevata dalle società specializzate nelle ricerche di mercato.


Il rullo e il motore

Figura 7. L’inserimento del motore Somfy all’interno del rullo: per facilitare l’operazione viene utilizzato del talco.

L’affidabilità di uno schermo motorizzato dipende in buona parte anche dalla qualità del rullo, che deve essere sufficientemente robusto da non flettere, perfettamente planare e tondo (per evitare pieghe al telo) e stabile nel tempo. «La selezione della componentistica – racconta Pegoretti – viene sempre fatta privilegiando la qualità al prezzo. Per produrre i rulli estrusi di alluminio utilizziamo un fornitore italiano perché mantiene le tolleranze, i tempi di consegna e, in generale, è più affidabile. La sua produzione è conforme alle norme DIN. La scelta dei motori è ricaduta su Somfy: non solo è leader mondiale ma anche una multinazionale; esportando oltre il 50% all’estero siamo in grado di garantire un servizio di assistenza in qualunque luogo, rapidamente, anche se è davvero raro che un motore si guasti. I motori di Somfy sono silenziosi, affidabili, posseggono tutte le certificazioni richieste nei vari paesi del mondo: la meccanica e l’elettronica sono di qualità superiore e possono essere gestiti dai sistemi domotici. Infine, ogni schermo spedito dal nostro magazzino viene collaudato più volte. Nel complesso, la nostra produzione registra un reso minore dell’1%: un dato che include danni causati dal trasporto, dalla non corretta installazione e da uno stoccaggio inappropriato. Lo schermo, infatti, non va tenuto verticale altrimenti la tela si deforma».


La produzione: Il taglio del telo

Figura 8. I cassonetti con i rulli e i motori assemblati. A sinistra, i relativi coperchi.
Figura 9. L’operatore, dopo gli opportuni controlli, si appresta a fissare l’estremità del telo e ad avvolgerlo al rullo.

Le caratteristiche dello schermo sono dettagliate nell’ordine di lavorazione, generato in seguito ad un ordine commerciale. Nel caso si tratti di uno schermo motorizzato la produzione segue due percorsi paralleli: la lavorazione del telo e l’assemblaggio del cassonetto motorizzato.
Come si vede in Figura 1, la macchina computerizzata che taglia a misura il telo comprende un caricatore dove sono stoccate le differenti bobine. L’operatore imposta i parametri: tipo di telo, misura, bordi e tutto il resto viene eseguito automaticamente (Figura 2 e Figura 3).
Quindi viene effettuato un controllo visivo sull’uniformità del telo. «Le bobine calandrate – ci spiega Paolo Pegoretti – hanno un’altezza pari a 2,40 metri, in casi particolari si arriva fino a 3,20 metri: ciò determina la dimensione massima del telo. Per superarla, succede con schermi di grandi dimensioni, sarà necessario saldare fra loro, ad alta frequenza, due o più pezzi di telo. Si ricorre alla saldatura anche quando sono previsti i bordi neri oppure profili particolari da applicare al telo per accoppiarlo alla cornice. Quando la produzione riguarda uno schermo motorizzato, il telo è pronto per essere applicato al rullo. Nel caso di uno schermo a cornice, invece, verrà imballato insieme alla sua cornice componibile, pronto per essere spedito al cliente. A proposito degli schermi a cornice, nel tempo abbiamo eliminato le aste zincate, che non sono a norma TUV. Inoltre, non usiamo più elastici che dopo qualche anno perdono consistenza e si staccano; attorno alle tele saldiamo un particolare bordo indistruttibile».


La produzione del rullo e l’assemblaggio del motore

Figura 10. Dopo aver incollato l’estremità del telo viene rimossa la parte di telo eccedente.

La prima operazione da compiere riguarda il taglio a misura della barra di alluminio (Figura 4 e Figura 5). «Per tagliare i rulli utilizziamo una troncatrice a doppia testa, a controllo numerico – ci spiega Pegoretti. L’operatore inserisce i parametri, la macchina si posiziona automaticamente e taglia il profilo sui due lati con tolleranze decimali, garantendo così la costanza delle prestazioni. A questo punto la lavorazione diventa manuale: con un getto di aria compressa l’operatore elimina le eventuali bave, controlla la perfetta planarità e verifica che la superficie sia levigata per non creare danni alla tela».

La superficie del rullo presenta un incavo longitudinale, per tutta la lunghezza. In questo incavo viene posizionato l’inizio del telo; se non ci fosse, fra la superficie del rullo e l’inizio del telo si formerebbe uno scalino che, ad ogni giro, segnerebbe il telo stesso andando a generare quello che viene chiamato effetto tapparella.
Lungo questo incavo l’operatore posiziona un biadesivo molto sottile (Figura 6), utilizzato in ambito aereonautico, che dopo pochi giorni cristallizza: così la tela non si stacca più dal rullo. Infine, viene inserito il motore Somfy (Figura 7) e il fianchetto di coda. Si procede quindi all’assemblaggio del telo.


La produzione: l’assemblaggio del telo alla meccanica

Figura 11. Uno schermo motorizzato, con il telo svolto per il collaudo finale, prima di essere avviato alla spedizione

Il cassonetto (Figura 8) è formato da due profili: il coperchio anteriore e quello posteriore che ospita il rullo con il motore. Prima di rimuovere la pellicola di biadesivo posta sul rullo, l’addetto al montaggio effettua un ulteriore controllo del telo e del rullo. Quindi viene montato e arrotolato il telo (Figura 9 e 10), avvitato il coperchio e regolati i fine corsa. La quantità di telo che rimane avvolta sul rullo quando viene raggiunto il fine corsa è calcolata: se rimane più telo il rullo pesa di più e tende a flettere maggiormente. Analogamente se la tela non si avvolge completamente, a lungo andare può generare pieghe. Per questo i finecorsa non devono essere mamomessi altrimenti viene invalidata la garanzia.
Infine, lo schermo viene appeso (Figura 11) e il telo viene svolto per un ultimo controllo complessivo. Una speciale luce radente viene utilizzata per evidenziare eventuali imperfezioni ottiche: se lo schermo supera anche questo ultimo controllo viene avviato alla spedizione.